Durable et flexible : production de la Audi Q6 e-tron à Ingolstadt

• Le siège d'Audi à Ingolstadt est la première usine Audi en Allemagne à disposer de sa propre installation d'assemblage de batteries
• Intégration de la production dans les structures d’atelier de carrosserie et d'assemblage existantes
• La série Q6 e-tron sortira de la chaîne de production d'Ingolstadt avec des émissions nettes nulles

Depuis le début de la production en 2023, la série Audi Q6 e-tron (consommation d’électricité en cycle mixte en kWh/100 km : 19,4 - 17,0 (WLTP) ; émissions de CO₂ en cycle mixte en g/km : 0) est la première série de modèles entièrement électriques à grand volume produite par Audi sur son siège d'Ingolstadt. Conformément à sa stratégie de production 360factory, Audi a intégré des étapes de production individuelles dans les structures et processus de l'atelier de carrosserie et d'assemblage existants. Depuis le 1^er janvier 2024, Ingolstadt est le troisième site Audi à produire avec des émissions nettes nulles¹, après Bruxelles (2018) et Gyõr (2020). En outre, le siège de la marque aux quatre anneaux est également le premier site Audi en Allemagne à disposer de sa propre installation d'assemblage de batteries.

Gernot Döllner, CEO d'Audi, souligne l'importance du premier modèle basé sur la plate-forme du type Premium Platform Electric (PPE) : « La PPE, et avec elle la série Q6 e-tron, constitue la base des modèles électriques Audi ultérieurs. Nous faisons ainsi un pas décisif vers une offre comportant un modèle électrique dans tous les segments principaux d'ici 2027. » Gerd Walker, membre du conseil d’administration responsable de la production et de la logistique chez Audi, considère le début de la production comme une étape importante pour la stratégie de production 360factory : « D'ici la fin de la décennie, nous aurons successivement équipé tous les sites Audi pour la production de modèles électriques. Nous tirons parti de l'électrification pour transformer en profondeur nos usines existantes. Avec la production de la série Q6 e-tron, l'usine d'Ingolstadt franchit une nouvelle étape pour devenir une 360factory. » Audi a une vision claire de la production du futur.

Dans le cadre de cette approche holistique et durable, l'entreprise modernise, numérise et transforme ses usines existantes. La gamme Audi Q6 e-tron, ainsi que tous les autres véhicules construits sur le site, sont fabriqués avec des émissions nettes nulles¹ depuis 2024.

Technologie de production de pointe dans la nouvelle usine d'assemblage de batteries
​Un exemple de la façon dont Audi modernise et étend ses systèmes existants est la nouvelle installation d'assemblage de batteries pour les modèles PPE. Sur un site d'environ 30 000 mètres carrés, 300 personnes travaillent en trois équipes avec un taux d'automatisation de près de 90 % pour assembler jusqu'à 1 000 batteries à haute tension par jour, d’abord pour la série Q6 e-tron. Dans le même temps, la marque aux quatre anneaux acquiert une expérience importante qu'elle utilisera plus tard pour produire elle-même des modules de batterie. Les travailleurs bénéficient déjà de l'expérience acquise par leurs collègues bruxellois lors de la production du Q8 e-tron (consommation d’électricité en cycle mixte en kWh/100 km : 24,4 - 20,1 (WLTP) ; émissions de CO₂ en cycle mixte en g/km :0) et de l'expertise du centre d'essai de batteries de Gaimersheim.

« De cette manière, nous élargissons notre production en interne tout en apportant des compétences et des technologies supplémentaires sur le site », explique Gerd Walker, membre du conseil d’administration responsable de la production et de la logistique chez Audi.

La nouvelle installation, qui est située dans un hall d'assemblage de batteries propre, dans le Logistics and Goods Transport Center (GVZ) d'Ingolstadt, est alimentée exclusivement par de l'électricité verte. Cela permet également à Audi d'atteindre une flexibilité et une efficacité encore plus grandes dans la production sans avoir à consacrer des zones supplémentaires à de nouveaux bâtiments.

Moteurs électriques pour la PPE de la plus grande usine de groupes motopropulseurs du monde à Gyõr
​Ingolstadt s'approvisionne en moteurs électriques pour la nouvelle plate-forme technologique Premium Platform Electric (PPE) auprès de la plus grande usine de groupes motopropulseurs au monde, située à Gyõr, en Hongrie. Audi Hungaria fabrique des moteurs électriques pour la PPE sur trois toutes nouvelles lignes de production. Les moteurs sont ensuite transportés à Ingolstadt par la société de transport et de logistique DB Cargo, sans générer aucune émission. La production par Audi sur le site de Gyõr est neutre en carbone¹ depuis 2020.

« La production durable dans les usines existantes est au cœur de notre stratégie de fabrication 360factory et constitue une étape essentielle sur la voie de la construction d'un réseau de production à l'épreuve du temps », explique Gerd Walker.

Rééquipement et concept d'équipement flexible dans l'atelier de carrosserie
​Afin de rendre la production de la série Q6 e-tron à la fois durable et efficace, Audi a intégré des domaines de production tels que l'atelier de carrosserie pour la PPE dans les structures existantes. Les carrosseries des modèles PPE sont assemblées à l'usine d'Ingolstadt sur une surface d'environ 148 000 mètres carrés. Là, 328 ouvriers et 1 150 robots construisent en équipes les éléments de carrosserie pour la famille Q6 e-tron avec un taux d'automatisation de 87 %.

L'équipement très flexible permettra également de lancer les futurs modèles pratiquement sans interruption. Afin d'utiliser les ressources de manière durable et synergique, Audi réutilise 680 robots déjà utilisés pour produire d'autres modèles Audi dans l'atelier de carrosserie pour la production des carrosseries PPE.

Audi met également en service une nouvelle flotte de plus de 40 véhicules à guidage automatique (VGA) pour la production de la série Q6 e-tron. Les VGA approvisionnent le hall en matériaux et fournissent également à l'atelier de carrosserie les pièces nécessaires de manière automatisée.

Assemblage des modèles PPE avec l'équipement existant
​Audi s'appuie systématiquement sur les systèmes et équipements existants pour l'assemblage. La série Audi Q6 e-tron a été parfaitement intégrée à la ligne d'assemblage des modèles Audi A4 et A5. De cette manière, les voitures thermiques et électriques de différentes séries de modèles sont assemblées sur une ligne commune. Il a fallu à Audi huit étapes de modification pour intégrer les modèles PPE dans ses opérations d'assemblage.

Automatisation accrue dans l'atelier de peinture
​La production a également agrandi l'atelier de peinture pour la nouvelle série entièrement électrique. Entre autres changements, le séchoir après l'étape du processus de revêtement par immersion cathodique (cathodic dip coating, CDC) a été étendu et une nouvelle procédure intégrée de scellement automatique des trous a été introduite. Après le CDC, des robots utilisent des pastilles adhésives pour sceller environ 70 trous dans les carrosseries, chacun d'entre eux étant mesuré individuellement pour cette étape. Auparavant, les travailleurs devaient effectuer manuellement cette partie du processus. Audi a modernisé le séchoir pour qu'il réponde aux exigences énergétiques plus strictes concernant le séchage des carrosseries après le CDC. Cette modification permet de s'assurer que toutes les parties de la carrosserie atteignent la température cible de 160 °C requise pour le durcissement du CDC. L'atelier de peinture d'Ingolstadt utilise également une technologie de production automatisée qui permet de détecter, d'évaluer et de traiter les irrégularités de surface. Il est ainsi possible d'inspecter objectivement les surfaces finies, ce qui accroît la fiabilité du processus et rend le contrôle de la qualité plus transparent. Dans un premier temps, des robots scannent les surfaces des véhicules à l'aide d'un système de mesure automatisé. Ce processus constitue la base pour la finition, qui est également un processus automatisé. Chaque robot de finition est équipé d'un outil de ponçage et de polissage. Lors de l'étape suivante, les travailleurs inspectent les zones traitées sur de grands écrans.

Concept d'équipement flexible pour le formage à chaud
​Dans l'atelier d’emboutissage de Münchsmünster, une équipe d'experts a travaillé d'arrache-pied pour améliorer le processus de formage à chaud pour la PPE. Le formage à chaud est principalement utilisé pour produire des composants liés à la sécurité : ce procédé confère une stabilité et une résistance accrues aux chocs aux pièces de tôle destinées à la structure de la carrosserie des véhicules basés sur la PPE, telles que les montants A et B, ainsi que certaines parties des longerons. Après avoir été chauffées à environ 950 °C dans un four spécial, les tôles de métal sont formées dans une presse à former à l'aide du gabarit approprié pour obtenir la pièce souhaitée. En refroidissant localement le métal chauffé à l'aide de bouches d'aération, Audi peut influencer la résistance des composants en fonction des besoins afin d'optimiser les performances voulues en cas de collision tout en réduisant le poids de la carrosserie.

En raison de la grande dureté du matériau, il est ensuite nécessaire d'utiliser des lasers spéciaux pour découper les contours souhaités dans les composants.

Outre les composants pour les modèles basés sur la PPE, l'équipement de production sera également utilisé à l'avenir pour produire des composants pour les modèles à moteur à combustion basés sur la PPC (Premium Platform Combustion). Ce nouveau niveau de flexibilité signifie que l'équipement peut être utilisé pour fabriquer un total de 44 composants à Münchsmünster. L’adaptation du réglage des cellules laser et des presses à former est entièrement automatisée et optimisée en temps, ce qui permet à l'usine de produire environ 20 000 pièces individuelles par jour ouvrable.

¹ Audi entend par émissions nettes de carbone nulles une situation dans laquelle, après avoir épuisé toutes les autres mesures de réduction possibles, l'entreprise compense le carbone émis par les produits ou les activités d'Audi et/ou les émissions de carbone qui ne peuvent actuellement pas être évitées dans la chaîne d'approvisionnement, la fabrication et le recyclage des véhicules Audi par le biais de projets de compensation volontaires menés dans le monde entier. Dans ce contexte, les émissions de carbone générées pendant la phase d'utilisation d'un véhicule, c'est-à-dire à partir du moment où il est livré au client, ne sont pas prises en compte.