Duurzaam en flexibel: productie van de Audi Q6 e-tron-modelreeks in Ingolstadt

• De Audi-hoofdzetel in Ingolstadt is de eerste Audi-fabriek in Duitsland met een eigen batterijassemblageafdeling
• Integratie van de productie in de bestaande koetswerk- en assemblagestructuren
• De Q6 e-tron-modelreeks rolt in Ingolstadt van de band met netto nuluitstoot

Sinds de start van de productie in 2023 is de Audi Q6 e-tron (stroomverbruik (gecombineerd) in kWh/100 km: 19,4 - 17,0 (WLTP); CO₂-uitstoot (gecombineerd) in g/km: 0) de eerste volledig elektrische modelreeks die Audi in grote volumes heeft geproduceerd in de hoofdzetel in Ingolstadt. In overeenstemming met de 360factory-productiestrategie van het merk heeft Audi specifieke productiestappen geïntegreerd in bestaande koetswerk- en assemblagestructuren en -processen. Sinds 1 januari 2024 is Ingolstadt de derde Audi-locatie waar de productie netto nul emissies¹ genereert, na Brussel (2018) en Gyõr (2020). Daarnaast is de hoofdzetel van het merk met de vier ringen ook de eerste Audi-locatie in Duitsland met een eigen assemblageafdeling voor batterijen.

Audi-CEO Gernot Döllner benadrukt het belang van het eerste model op basis van het Premium Platform Electric (PPE): “Het PPE, en daarmee ook de Q6 e-tron-modelreeks, vormt de basis voor nog meer elektrische Audi-modellen. Op die manier zetten we een beslissende stap op weg naar het aanbieden van een elektrisch model in alle kernsegmenten in 2027.” Audi-bestuurslid voor Productie & Logistiek Gerd Walker ziet de productiestart als een belangrijke mijlpaal voor de 360factory-productiestrategie: “Tegen het einde van het decennium zullen we achtereenvolgens alle Audi-locaties hebben uitgerust voor de productie van elektrische modellen. We maken gebruik van de elektrificatie om onze bestaande fabrieken ingrijpend te transformeren. Met de productie van de Q6 e-tron-modelreeks zet de fabriek in Ingolstadt de volgende stap richting ‘360fabriek’.” Audi heeft een duidelijke visie op de productie van de toekomst.

Als onderdeel van deze holistische, duurzame aanpak moderniseert, digitaliseert en transformeert het bedrijf zijn bestaande fabrieken. De Audi Q6 e-tron-modelreeks en alle andere modellen die in de fabriek in Ingolstadt worden gebouwd, worden sinds 2024 geproduceerd met netto nul emissies¹.

Geavanceerde productietechnologie in de nieuwe batterijassemblageafdeling
​Een voorbeeld van hoe Audi zijn bestaande systemen moderniseert en uitbreidt, is de nieuwe batterijassemblageafdeling voor PPE-modellen. Op een oppervlakte van ongeveer 30.000 vierkante meter werken 300 werknemers in drie ploegen met een automatiseringsgraad van bijna 90 procent om tot 1.000 hoogspanningsbatterijen per dag te assembleren, in eerste instantie voor de Q6 e-tron-modelreeks. Tegelijkertijd doet het merk met de vier ringen belangrijke ervaring op die het later zal gebruiken om ook zelf batterijmodules te produceren. De werknemers profiteren nu al van de ervaring die hun Brusselse collega’s hebben opgedaan tijdens de productie van de Q8 e-tron (stroomverbruik (gecombineerd) in kWh/100 km: 24.4 - 20.1 (WLTP); CO₂-uitstoot (gecombineerd) in g/km: 0) en van de expertise van het batterijtestcentrum in Gaimersheim.

“Op die manier vergroten we ons verticale productiebereik en brengen we tegelijkertijd extra vaardigheden en technologieën naar de locatie”, verklaart bestuurslid voor Productie & Logistiek Walker.

De nieuwe afdeling, die is gevestigd in een specifieke assemblagehal voor batterijen in het Logistics and Goods Transport Center (GVZ) in Ingolstadt, wordt uitsluitend door groene stroom van energie voorzien. Dat stelt Audi ook in staat om nog meer flexibiliteit en efficiëntie in de productie te bereiken zonder extra ruimte te moeten voorzien voor nieuwe gebouwen.

Elektromotoren voor PPE van ‘s werelds grootste aandrijflijnfabriek in Gyõr
​Ingolstadt betrekt de elektromotoren voor het nieuwe technologieplatform Premium Platform Electric (PPE) van ‘s werelds grootste aandrijflijnfabriek in Gyõr, Hongarije. Audi Hongarije vervaardigt elektromotoren voor het PPE op drie nieuw geïnstalleerde productielijnen. De motoren worden vervolgens door het transport- en logistiekbedrijf DB Cargo overgebracht naar Ingolstadt, met nuluitstoot. Audi produceert sinds 2020 op de site in Gyõr met netto nul emissies¹.

“Duurzame productie in bestaande fabrieken is de kern van onze 360factory-productiestrategie en een wezenlijke stap op ons pad naar de uitbouw van een toekomstbestendig productienetwerk”, zegt Walker.

Omvorming en een flexibel apparatuurconcept in de koetswerkafdeling
​Om de productie van de Q6 e-tron-modelreeks duurzaam en tegelijkertijd efficiënt te maken heeft Audi productiedomeinen zoals de koetswerkafdeling voor het PPE geïntegreerd in bestaande structuren. De koetswerken voor de PPE-modellen worden geassembleerd in de fabriek in Ingolstadt, op een oppervlakte van ongeveer 148.000 vierkante meter. Daar bouwen 328 werknemers per shift en 1.150 robots de koetswerkonderdelen voor de Q6 e-tron-modelreeks met een automatiseringsgraad van 87 procent.

De uiterst flexibele apparatuur zal ook de vrijwel naadloze lancering van toekomstige modellen mogelijk maken. Met het oog op een duurzaam en synergetisch gebruik van middelen hergebruikt Audi in de koetswerkafdeling voor de productie van PPE-koetswerken 680 robots die eerder al werden ingezet voor de productie van andere Audi-modellen.

Audi neemt ook een nieuwe vloot van meer dan 40 automatisch geleide voertuigen (AGV’s) in gebruik voor de productie van de Q6 e-tron-modelreeks. De AGV’s voeren materialen aan in de hal en voorzien de koetswerkafdeling automatisch van de benodigde onderdelen.

Assemblage van PPE-modellen met bestaande apparatuur
​Audi vertrouwt voor de assemblage consequent op bestaande systemen en apparatuur. De Audi Q6 e-tron-modelreeks is naadloos geïntegreerd in de bestaande assemblagelijn voor de Audi A4 en A5-modellen. Op die manier worden thermische en elektrische auto’s uit verschillende modelreeksen op een gemeenschappelijke lijn geassembleerd. Audi had acht aanpassingsfasen nodig om de PPE-modellen te integreren in zijn assemblageactiviteiten.

Hoger automatiseringsniveau in de lakafdeling
​De productieverantwoordelijken hebben ook de lakafdeling uitgebreid voor de nieuwe volledig elektrische modelreeks. Naast andere veranderingen is de droger na de CDC-processtap (cathodic dip coating of kathodisch dompellakken) uitgebreid en werd een nieuwe geïntegreerde procedure geïntroduceerd voor het automatisch afdichten van gaten. Na CDC gebruiken robots zelfklevende pads om ongeveer 70 gaten in de koetswerken af te dichten, die voor deze processtap allemaal afzonderlijk worden opgemeten. Voordien moesten medewerkers dat deel van het proces handmatig uitvoeren. Audi heeft de droger geüpgraded om te voldoen aan de hogere energievereisten om de gelakte koetswerken te laten uitharden na CDC. Die aanpassing zorgt ervoor dat alle delen van het koetswerk de doeltemperatuur van 160 °C bereiken, die vereist is voor het uitharden van de CDC-lak. De lakafdeling in Ingolstadt maakt ook gebruik van geautomatiseerde productietechnologie die helpt bij het detecteren, evalueren en verwerken van onregelmatigheden in de oppervlakken. Dat maakt het mogelijk om afgewerkte oppervlakken objectief te inspecteren, waardoor de betrouwbaarheid van het proces toeneemt en de kwaliteitsbewaking transparanter wordt. In de eerste stap scannen robots de voertuigoppervlakken met behulp van een geautomatiseerd meetsysteem. Dat proces vormt de basis voor de afwerking, die ook een geautomatiseerd proces is. Elke afwerkrobot is uitgerust met een slijp- en polijstinstrument. In de volgende stap inspecteren medewerkers de bewerkte oppervlakken op grote schermen.

Flexibel uitrustingsconcept voor warmvormen
​In de perserij in Münchsmünster heeft een team van experts hard gewerkt om het warmvormproces voor het PPE te verbeteren. Warmvormen wordt voornamelijk gebruikt om veiligheidsgerelateerde onderdelen te produceren. Het proces geeft extra stabiliteit en botsveiligheid aan plaatwerkonderdelen voor de koetswerkstructuur van PPE-voertuigen, zoals A- en B-stijlen en delen van de langsliggers. Na verhitting tot ongeveer 950 °C in een speciale oven worden metaalplaten in een vormpers met behulp van de juiste mal gevormd tot het gewenste onderdeel. Door het verhitte metaal plaatselijk af te koelen met behulp van luchtopeningen, kan Audi de sterkte van de onderdelen naar behoefte beïnvloeden om de botsprestaties verder te optimaliseren en tegelijkertijd het gewicht van het koetswerk te beperken.

Door de hoge hardheid van het materiaal is het vervolgens nodig om speciale lasers te gebruiken om de gewenste contouren in de onderdelen te snijden.

Naast onderdelen voor modellen op basis van het PPE zal de productieapparatuur in de toekomst ook worden gebruikt voor de vervaardiging van onderdelen voor modellen met verbrandingsmotor op basis van het PPC (Premium Platform Combustion). Dankzij dat nieuwe flexibiliteitsniveau kan de apparatuur worden gebruikt om in totaal 44 onderdelen te produceren in Münchsmünster. Het instellen van de lasercellen en vormpersen is volledig geautomatiseerd en tijdgeoptimaliseerd, wat resulteert in een productie van ongeveer 20.000 afzonderlijke onderdelen per werkdag.

¹ Onder netto nuluitstoot verstaat Audi een toestand waarbij, na het volledig benutten van andere in aanmerking komende reductiemaatregelen met betrekking tot CO₂-emissies die door de producten of activiteiten van Audi werden veroorzaakt, bestaande en/of in het kader van de toeleveringsketen, productie en recyclage van voertuigen van Audi momenteel niet te vermijden CO₂-emissies door vrijwillige en wereldwijd uitgevoerde compensatieprojecten worden gecompenseerd. CO₂-emissies die ontstaan tijdens de gebruiksfase van een voertuig – met andere woorden: vanaf de levering aan de klant – worden hierbij buiten beschouwing gelaten.